注塑件常見品質(zhì)問題及原因分析
一、注塑件常見品質(zhì)問題
塑膠件成型后，出現(xiàn)一些不良問題，會(huì)影響裝配效率或整機(jī)性能，與預(yù)定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn))有一定的差異，不能滿足公司的品質(zhì)要求。除了加強(qiáng)員工的質(zhì)量意識(shí)培訓(xùn)、對(duì)有不良的配件及時(shí)處理(比如挑選、加工等);這些缺陷可能是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數(shù)、設(shè)備、環(huán)境、人員。 現(xiàn)將缺陷問題總結(jié)如下：
1、色差：注塑件顏色與該單標(biāo)準(zhǔn)色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標(biāo)準(zhǔn)的光源下(D65)。
2、注塑不滿(缺膠)：注塑件不飽滿，出現(xiàn)氣泡、空隙、縮孔等，與標(biāo)準(zhǔn)樣板不符稱為缺膠。
3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)和扭曲現(xiàn)象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如撥叉、加強(qiáng)座等變形，有局部和整體變形之分。
4、熔接痕(紋)：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內(nèi)匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產(chǎn)生熔接紋，多表現(xiàn)為一直線，由深向淺發(fā)展，此現(xiàn)象對(duì)外觀和力學(xué)性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕。
5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現(xiàn)象，或透明產(chǎn)品的里面有波狀紋，稱為波紋。
6、溢邊(飛邊、披鋒)：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的(飛邊)膠料，稱為溢邊。
7、銀絲紋：注塑件表面的很長(zhǎng)的、針狀銀白色如霜一般的細(xì)紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋(銀紋)。
8、色澤不均(混色)：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。
9、光澤不良(暗色)：注塑件表面為灰暗無(wú)光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。
10、脫模不良(脫模變形)：與翹曲變形相似，注塑件成型后不能順利的從模具中脫出，有變形、頂白、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。
11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現(xiàn)空隙的裂紋和由此形成的破損現(xiàn)象。
12、糊斑(燒焦)：在塑件的表面或內(nèi)部出現(xiàn)許多暗黑色的條紋或黑點(diǎn)，稱為糊斑或燒焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來(lái)預(yù)定的尺寸精度稱為尺寸不符。
14、氣泡及暗泡：注塑件內(nèi)部有孔隙，氣泡是制品成型后內(nèi)部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內(nèi)部產(chǎn)生的真空孔洞。
15、表面混蝕：注塑件表面呈現(xiàn)無(wú)光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩。
17、冷料(冷膠)：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。
18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發(fā)白或高出原平面。
19、白點(diǎn)：注塑件內(nèi)有白色的粒點(diǎn)，粒點(diǎn)又叫“魚眼”，多反映在透明制品上。
20、強(qiáng)度不夠(脆裂)：注塑件的強(qiáng)度比預(yù)期強(qiáng)度低，使塑膠件不能承受預(yù)定的負(fù)載。
二、常見品質(zhì)(缺陷)問題產(chǎn)生原因
1、色差：機(jī)殼與外觀件經(jīng)常出現(xiàn)的問題。
?、?原材料方面因素：
包括色粉更換、塑膠材料牌號(hào)更改，定型劑更換。
?、?原材料品種不同：
如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。
③ 設(shè)備工藝原因：
A、溫度;
B、壓力;
C、熔膠時(shí)間;
D、不同批次拌料，不同機(jī)臺(tái)啤等工藝因素影響。
④ 環(huán)境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。
?、?色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變。
2、注塑不滿(缺膠)：一般出現(xiàn)部位為：較深、較細(xì)、較長(zhǎng)、較薄、距澆口較遠(yuǎn)、容易困氣及模內(nèi)有雜物的地方缺膠。
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A、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，澆注系統(tǒng)是熔體進(jìn)入模腔的通道，對(duì)塑料件成型質(zhì)量有很大關(guān)系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位;
B、模具排氣結(jié)構(gòu)不良;
C、熔體中的雜質(zhì)或冷料阻塞流道;
D、模具溫度未達(dá)要求。
②原料方面：
A、原材料含水量過大;
B、原料中易揮發(fā)物超標(biāo);
C、原材料中雜質(zhì)或再生料過多。
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A、注射量不足：如用150T機(jī)生產(chǎn)180T產(chǎn)品。
B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小;
C、原料供應(yīng)不足：如料筒堵塞，水口料影響下料;
D、止逆閥故障;
E、注射行程不夠;
F、注射油缸密封圈破損。
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A、模具溫度過低;
B、注射壓力太低;
C、保壓時(shí)間太短;
D、注射速度太慢或過快;
E、熔體溫度太低。
3、翹曲變形
①模具方面：
主要是針對(duì)模具設(shè)計(jì)方面不合理原因造成，在此不作講述。
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A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復(fù)原有的卷曲狀態(tài)，所以流體流動(dòng)方向上的收縮大于垂直流動(dòng)方向上的收縮;
B、熔體溫度過高;
C、保壓壓力過高：保壓壓力高時(shí)，塑料中的內(nèi)壓力過高，在脫模后內(nèi)應(yīng)力的釋放使塑膠件產(chǎn)生翹曲變形;
D、熔體流速太慢;
E、回火溫度過高或時(shí)間太長(zhǎng)。
③原材料方面：PP/PA料容易變形。
4、熔接痕(紋)
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A、澆口數(shù)量太多，即進(jìn)膠點(diǎn)多，進(jìn)膠口截面積過小;
B、模具無(wú)冷料穴或冷料穴位置不正確;
C、模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。
②原料方面：
A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑;
B、熔體的流動(dòng)性差，在成型時(shí)易產(chǎn)生熔接痕;
C、原料中含水份較多或揮發(fā)物含量過高。
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A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋;
B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時(shí)熔體在分流匯合時(shí)就易產(chǎn)生熔接紋。
5、波紋
① 模具方面：
與熔接紋大同小異，但需特別強(qiáng)調(diào)的是冷料對(duì)波紋影響最大。
?、?原料方面：
A、熔體流動(dòng)性差是產(chǎn)生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品;
B、當(dāng)ABS材料是經(jīng)改性為共聚型高分子材料時(shí)，如加工溫度過高，樹脂及潤(rùn)滑劑會(huì)產(chǎn)生揮發(fā)性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
③成型操作方面：
A、注射速度過小;
B、熔體流速過大;
C、模具溫度偏低;
D、保壓時(shí)間短;
E、射嘴溫度低。
6、溢邊(飛邊、披鋒)
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產(chǎn)生飛邊最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙;
B、型腔及抽芯部分的滑動(dòng)件磨損過多。
?、?原料方面：
熔體流動(dòng)性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
?、?成型操作方面：
A、注射壓力過大;
B、熔體溫度高;
C、注射速度過快;
D、注射壓力分布不均，充模速度不均;
E、 注射時(shí)間及保壓過長(zhǎng);
F、注射量過多，使模腔內(nèi)壓力過大。
7、銀絲紋
①原料方面：
A、原料水份是產(chǎn)生水氣銀絲紋的原因;
B、原料受高溫降解;
C、脫模劑產(chǎn)生少量揮發(fā)性氣體。
?、?成型操作方面：
A、熔體溫度過高;
B、熔體在高溫下停留的時(shí)間過長(zhǎng);
C、熔體在模腔中保壓時(shí)間過長(zhǎng);
D、注射速度過快。
8、色澤不均(混色)
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A、著色劑的熱穩(wěn)定性差;
B、著色劑分散效果不理想;
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上;
D、加波纖產(chǎn)品容易有浮纖，造成原料不均，產(chǎn)生混色;
E、原料雜質(zhì)多，使制品表面色澤不一。
?、?成型操作方面：
A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內(nèi)分解;
B、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔;
C、熔體在料筒中停留時(shí)間過長(zhǎng);
D、注射和保壓時(shí)間太長(zhǎng)，背壓大。
9、光澤不良(暗色)
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A、熔體的流動(dòng)性太差，使塑件表面不致密;
B、原料再生料過多;
C、原料中添加劑的分散性能太差;
D、原料水分或易揮發(fā)物含量過高;
E、原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
?、?成型操作方面：
A、冷卻不夠;
B、注射速度偏小，壓力較低;
C、保壓時(shí)間太短;
D、熔體的流動(dòng)性能差;
E、填充波纖太多，如PA+30%GF。
10、脫模不良(脫模變形)
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主查的原因是由于模具設(shè)計(jì)不當(dāng)造成，占90%以上。
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A、原料中混入異物;
B、脫模劑效果不良;
C、軟質(zhì)塑件比硬塑件難脫模。
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A、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動(dòng)性差;
B、塑件產(chǎn)生飛邊;
C、噴嘴溫度過低，冷卻時(shí)間太短;
D、注塑時(shí)間和保壓時(shí)間過長(zhǎng)。
11、裂紋和破裂
?、?原料方面：
A、原料吸水性大，加熱后易分解脆化，造成破裂;
B、原料中加入再生料較多;
C、兩種不能相熔的組分混合在一起;
D、材料本身軔度太低，或剛性太強(qiáng)和有內(nèi)應(yīng)力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
?、?成型操作方面：
A、注射壓力過大，使得殘余應(yīng)力增大;
B、保壓時(shí)間過長(zhǎng);
C、內(nèi)應(yīng)力未消除，如PC和 PMMA料為特出。
12、糊斑(燒焦)
① 原料方面：
A、原材料中水分和易揮發(fā)物含量過高;
B、原料熔融指數(shù)太大，使用潤(rùn)滑劑過多;
C、原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。
② 成型操作方面：
A、注射速度過大;
B、熔體的溫度高;
C、注射壓力大。
13、尺寸不符
?、?原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩(wěn)定，所以模具設(shè)計(jì)需充分考慮不同塑料的收縮率不盡相同;
?、?成型操作方面：
A、注射壓力過小或注射速度過低;
B、充模時(shí)間和保壓時(shí)間較短;
C、模溫過低。
14、氣泡和暗泡
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A、原料水分含量過多，烘料時(shí)間短及烘料溫度低;
B、原材料收縮率過大，如PA66;
C、再生料過多。
?、?成型操作方面：
A、注射速度過快，時(shí)間過短，氣體來(lái)不及排出;
B、保壓時(shí)間不足;
C、冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不夠;
D、熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發(fā)分釋出成形氣泡。
15、凹陷(縮水)
?、?原料方面：
A、熔體(樹脂)收縮率太大，沒加定型劑;
B、流動(dòng)性差，潤(rùn)滑劑太少;
C、填充劑少。
?、?成型操作方面：
A、注射壓力過低，速度太慢;
B、注射時(shí)間和保壓時(shí)間太短;
C、熔體溫度和模具溫度太高;
D、制件膠位較厚，特別是絲筒針位。
16、冷料(冷膠)
?、?原料方面：
軔性大的材料易造成冷膠，由于產(chǎn)品脫模時(shí)，水口膠絲易拉長(zhǎng)且斷后粘附于模具上，造成第二PCS產(chǎn)品有冷膠。
?、?成型操作方面：
A、熔體溫度太低，塑化不良;
B、模具溫度過低和熔體的流動(dòng)性太差;
C、冷膠與混色往往會(huì)同時(shí)出現(xiàn)。
17、頂白/頂高
?、?原料方面：
主要與原材料有關(guān)，如PP料不易頂白，易頂高;ABS料易頂白，易頂高。
?、?成型操作方面：
A、注射壓力太大;
B、熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大;
C、冷卻時(shí)間短;
D、保壓壓力太高，保壓時(shí)間太長(zhǎng)。
18、白點(diǎn)
?、?原材料方面：
A、原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻;
B、原料中混有異料或不相熔的原料;
C、原料本身特性造成，如，透明料較多。
② 成型操作方面：
A、料筒溫度低;
B、螺桿的轉(zhuǎn)速太快，周期短;
C、背壓太低。
19、強(qiáng)度不夠(脆裂)
?、?原材料方面：
A、原材料本身脆是最主要因素(即材料強(qiáng)度低);
B、再生料過多;
C 、不同型號(hào)材料相混合;
D、填充劑太多;
E、加玻纖材料比例大。
② 成型操作方面：
A、料筒溫度過高，熔體降解或分解;
B、模具溫度太低，塑件成型性能受損，強(qiáng)度下降;
C、注射壓力太低和熔體的流動(dòng)性太差;
D、制件壁薄，受力不均勻。
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